1、某铸件在加工过程中出现铆裂现象，随后对铸件本体进行取样做力学性能及金相分析，铸件本体的机械性能及金相组织见表1。
该铸件材料为ZL104，热处理状态T6，采用铝锶中间合金进行变质。从表1及图1可以看出，铸件的抗拉强度及硬度偏高，延伸率偏低，铸件晶粒粗大。同时在破坏铸件时发现断口存在硅亮点。
经初步分析，出现铆裂现象的原因为ZL104合金中共晶硅变质不足导致铸件晶粒粗大，铸件硬度升高，抗拉强度升高，延伸率偏低。
2、ZL104合金特性
2.1 铝硅合金特性
常用的铸造铝合金大多数是亚共晶和共晶型的。图2为Al-Si二元系形成共晶型相图，合金的组织由韧性的α（Al）固溶体与硬脆的共晶硅相所构成。为保证有良好的铸造性能，要求合金组织中有相当数量的共晶体，但共晶体量多又会使合金变脆而降低机械性能。[1]
2.2 ZL104合金特性
该合金成分见表2，经变质和热处理T6后，其组织为初生α和细密的α+Si共晶体。ZL104合金铸造性能优良，充型能力强，线收缩小，无热裂、疏松倾向。
图3 ZL104未变质组织 
（1）钠盐变质剂
其组成为NaF、NaCl、KCl、Na3AlF6的混合物，主要有二元变质剂、三元变质剂、通用变质剂。其缺点是钠极易烧损，变质剂中的F-、Cl-离子腐蚀铁质坩埚的同时使铝液渗铁，在坩埚上形成一层结合牢固的炉瘤，浇注后很难清除，变质后铝液的流动性能降低，铸件疏松、缩孔倾向加大，常与面层涂料反应形成化学粘砂。
（2）锶变质剂
锶常以Al-Sr中间合金形式加入。其加入量为0.02%～0.06%，砂型铸造取上限，金属型铸造取下限。锶变质的缺点是锶中存在SrH，除氢不易，常在铸件中形成针孔。
（3）锑变质
锑的熔点630.5℃，密度6.68g/cm3，常以Al-5～8X10-2Sb中间合金加入。加入量为0.1～0.5X10-2Sb，变质温度720～740℃，存在约15～20min的潜伏期。其优点在于锑是长效变质剂，事实上不衰退；且容易控制锑含量，不易造成变质不足或过变质现象，不增大铝液的吸气与氧化夹杂倾向。缺点是对冷却速度敏感，生产中常用于金属型铸造。
（4）稀土变质
稀土中Eu的变质能力最强，La次之，Ce、Pr、Nd及RE又次之。高纯合金含稀土0.03～0.05X10-2，即能很好的变质，变质组织类似于钠。生产中以中间合金或纯稀土加入，加入量La为0.2～0.4%，RE应较多甚至可达1%，变质温度720～740℃。稀土元素变质的优点一是长效，二是有微量稀土溶入α（Al）中，起固溶强化作用。缺点是不适用于缓慢冷却的铸件，变质后必须辅以固溶处理。
本文主要针对钠盐变质剂及锶变质剂对ZL104合金进行变质试验，并分析产生不足的原因。
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